【強國中堅 高質量發展看國企】發力數字化建設，老牌重裝企業塑造競爭新優勢

中新網德陽5月29日電 (記者 謝藝觀)“生產效率提高48.2%，運營成本降低31.9%，產品研制周期縮短30.1%，產品不良品率降低20%，能耗降低56.6%。”這是東方電機數字化車間的建設成果。

近日，中新網記者走進東方電氣集團東方電機有限公司(簡稱“東方電機”)，感受老牌重裝企業的數字化制造之路。

六十余載，緊密服務于國家戰略

東方電機成立于1958年，是我國研究、設計、制造大型發電設備的重大技術裝備制造骨干企業，也是全球發電設備、清潔能源產品和服務的主要供應商。

六十余年，東方電機通過自主創新和科研攻關，實現從追趕到引領，形成水、火、核、氣、風、光“多電并舉”的產業發展格局。

據東方電機研究試驗中心副主任劉德民介紹，截至2020年底，東方電機累計產出發電設備達5.41億千瓦。產品遍布全國31個省、市、自治區，約占全國總裝機容量的30%；并出口到美國、印度、越南、巴基斯坦、巴西、委內瑞拉、埃塞俄比亞等30多個國家和地區。

梳理東方電機的發展歷程，從4.5萬千瓦湖南雙牌機組，到17萬千萬葛洲壩機組、70萬千瓦三峽機組，再到白鶴灘百萬千瓦機組；從5萬千瓦汽輪發電機，到“東方型”30萬千瓦汽輪發電機，再到百萬千瓦級核能發電機；從手提肩抗依靠人多干大事，到淘汰低級落后產能，再到如今的智能化、數字化的“無人車間”。東方電機一直跟隨國家發展腳步，做好行業表率作用。

發力智能制造，塑造行業競爭新優勢

加快發展智能制造，是培育我國經濟增長新動能的必由之路。針對國家能源戰略的需求和電力裝備轉型升級的要求，東方電機近年開啟了智能制造數字化工廠建設。

建設過程是艱辛的，但成果是豐碩的。“線圈、沖片是電機的‘心臟’，屬于企業核心產能，以前主要依賴手工作業加部分機械化方式生產，工人手工單件零散型作業，勞動強度大，作業環境也差。現在通過自動化裝備改造、數字化升級等，綜合指標有效提升。”東方電機工藝部智能制造項目組李浩亮表示。

目前東方電機已實現多個國家或行業首創：首個定子線圈模塊化柔性生產車間、首個定子沖片全自動綠色制造車間、首條轉子線圈銑孔自動流水線、首個線圈與沖片全面數字化檢測平臺、首次將水溶性漆大規模應用于沖片生產，首次將焊接機器人集群應用于大型水電產品制造。

隨著數字化車間建設取得成效，李浩亮稱，下一步東方電機將以打造數字化工廠為目標，通過數字化創新，實現生產效率提高100%，設計周期縮短40%，能源利用率提高10%，不良品率降低10%，運營成本降低15%。(完)